Seu compressor atual está custando lucro por hora.

Um compressor ineficiente pode reduzir o lucro a cada hora de funcionamento. A perda pode não aparecer em uma fatura. Muitas vezes se esconde no maior uso de eletricidade, pressão de ar instável, atrasos no produto, manutenção extra e vida útil mais curta do equipamento. Quando reviso sistemas de ar comprimido, muitas vezes descubro que o compressor não é o único problema. Vazamentos, controles inadequados, filtros bloqueados e configurações de pressão excessiva podem aumentar os custos operacionais. Começo com o custo do sistema de ar, não apenas com o preço de compra do compressor. ### De onde vem o custo oculto Um compressor utiliza eletricidade durante todo o seu ciclo operacional. Se o sistema produzir mais ar do que a planta necessita, o motor ainda consumirá energia enquanto o ar extra escapa através de vazamentos ou é liberado pelo sistema de controle. Um pequeno vazamento pode passar despercebido por meses. Vários vazamentos em uma área de produção podem criar uma demanda constante que faz com que o compressor funcione por mais tempo do que o necessário. As configurações de pressão podem criar outro custo. Uma planta que precisa de 7 bar pode operar o sistema a 8 ou 9 bar devido a uma queda de pressão em algum lugar da linha. Essa pressão extra pode aumentar o uso de energia e colocar mais pressão em válvulas, mangueiras e ferramentas pneumáticas. Filtros de admissão sujos e equipamentos de tratamento de ar bloqueados também afetam o desempenho. O compressor trabalha mais, o fluxo de ar cai e os operadores podem responder aumentando a pressão. Isso pode transformar um simples problema de manutenção em um problema operacional mais amplo. ### Verifique o sistema antes de substituir a máquina. Substituir o compressor pode ajudar, mas nem sempre resolve a causa raiz. Recomendo verificar estas áreas: - Horário de funcionamento e padrões de carga - Uso de eletricidade durante ciclos carregados e descarregados - Pressão do ar no compressor e no ponto de uso - Vazamento durante períodos de não produção - Condição do filtro e do secador - Fluxo de ar de resfriamento e temperatura ambiente - Configurações de controle do compressor - Registros de manutenção e intervalos de serviço Um simples teste noturno pode revelar informações úteis. Registre a pressão do sistema e a atividade do compressor após a interrupção da produção. Se o compressor continuar a carregar ou a circular enquanto nenhum equipamento estiver utilizando ar, a planta poderá ter vazamentos ou uma demanda desnecessária. Este teste não substitui uma auditoria completa, mas pode mostrar se o sistema merece uma revisão mais detalhada. ### Meça o custo do ar desperdiçado Prefiro usar dados medidos em vez de apenas estimativas. Uma análise básica de energia pode comparar: - Horas de funcionamento do compressor - Potência do motor - Preço da eletricidade - Tempo de carga e descarga - Demanda de ar durante a produção - Demanda de ar durante o desligamento Por exemplo, uma pequena fábrica de embalagens descobriu que seu compressor estava funcionando durante os intervalos e parte do turno da noite. Uma pesquisa de vazamento identificou posteriormente conexões de mangueira desgastadas e dispositivos de purga abertos. A planta ajustou o cronograma de controle, reparou os vazamentos e reduziu operações desnecessárias. A poupança exata dependia da tarifa de eletricidade e do calendário de produção, mas as alterações deram à equipa de manutenção uma forma clara de acompanhar o resultado. A lição é prática: meça o padrão operacional antes de tomar uma decisão sobre um equipamento grande. ### Reduza a demanda antes de aumentar a capacidade Muitas fábricas instalam um compressor maior quando o verdadeiro problema é o mau gerenciamento do ar. Observo os pontos que consomem ar sem agregar valor: - Tubos abertos usados ​​para limpeza - Facas de ar com alta demanda de vazão - Dispositivos de sopro deixados em funcionamento quando a produção para - Ferramentas pneumáticas operando acima da pressão exigida - Mangueiras e conexões danificadas - Ramos não utilizados que permanecem conectados à linha principal A substituição do sopro aberto por bicos adequados pode reduzir a demanda de ar. Reparar vazamentos pode reduzir a carga do compressor. A separação das zonas de produção pode ajudar os operadores a bloquear o ar onde ele não é necessário. Estas alterações podem exigir um pequeno investimento, mas podem ser mais fáceis de verificar do que uma substituição completa do sistema. ### Definir pressão com base nas necessidades reais do equipamento A pressão deve corresponder ao requisito de confiabilidade mais baixo do equipamento, e não à configuração mais alta que alguém usou no passado. Pergunto a cada área de produção: - De que pressão o equipamento necessita? - Onde ocorre a queda de pressão? - A ferramenta precisa de pressão constante? - A linha, o filtro ou o regulador podem ser melhorados? - O compressor está compensando um problema próximo ao ponto de uso? Um ajuste de pressão deve ser testado cuidadosamente. Se a pressão for reduzida demais, o equipamento poderá ficar lento ou produzir resultados inconsistentes. Um teste controlado ajuda a equipe a encontrar um ambiente adequado sem afetar a qualidade do produto. ### Melhore os registros de manutenção Um compressor pode parecer confiável enquanto seu custo operacional aumenta. Um registro de manutenção útil inclui: - Data de serviço - Data de substituição do filtro - Condição do óleo, quando aplicável - Temperatura operacional - Horas de carga e descarga - Ruído ou vibração incomum - Leituras de pressão - Histórico de alarmes - Resultados da inspeção de vazamento Quando esses registros são revisados ​​ao longo do tempo, as alterações tornam-se mais fáceis de detectar. Um aumento gradual nas horas de funcionamento pode indicar um aumento da procura de ar. Um aumento de temperatura pode indicar má ventilação ou problema de resfriamento. Alarmes mais frequentes podem sinalizar a necessidade de inspeção técnica. Bons registros também ajudam a comparar os custos de reparo com os custos de substituição usando dados operacionais reais. ### Escolha o equipamento de substituição tendo em mente o sistema completo. Se for necessária uma substituição, eu não compararia as máquinas apenas pelo preço de compra. A seleção deve considerar: - Demanda de ar esperada - Cronograma de operação - Pressão necessária - Desempenho em carga parcial - Método de controle - Acesso para manutenção - Gerenciamento de calor - Limites de ruído - Disponibilidade de peças sobressalentes - Consumo total de energia durante o período de serviço planejado Um compressor que se adapta ao padrão de demanda pode custar menos para operar do que uma unidade maior que passa grande parte do seu tempo descarregada. Um modelo de velocidade variável pode se adequar a uma planta com demanda variável, enquanto uma unidade de velocidade fixa pode se adequar a uma carga mais estável. A escolha certa depende das condições medidas. As reclamações do fornecedor devem ser verificadas em relação aos dados operacionais da própria fábrica. Solicite condições de teste, faixa de desempenho esperada, necessidades de manutenção e requisitos de serviço antes de tomar uma decisão. ### Crie uma rotina que proteja as economias As economias de energia podem desaparecer quando o sistema retornar aos velhos hábitos. Sugiro atribuir a uma pessoa ou equipe a responsabilidade por: - Verificações mensais de vazamentos - Revisão de pressão - Inspeção de filtros - Verificações na sala de compressores - Programação de desligamentos - Atualizações de registros de manutenção - Revisão de eletricidade e dados operacionais Os operadores também devem saber quais usos de ar são aprovados e quais precisam de atenção. Um breve aviso próximo ao equipamento pode ajudar: fechar galhos não utilizados, reportar vazamentos e evitar o uso de ar comprimido para tarefas que possam ser realizadas por outro método. O lucro é protegido quando pequenos problemas são encontrados antes de se tornarem custos operacionais diários. Um compressor eficiente é apenas parte do resultado. A tubulação, os controles, o plano de manutenção e os hábitos de produção afetam a quantidade de ar útil fornecido. Quando avalio um sistema de compressor, procuro três coisas: onde a energia está sendo utilizada, onde o ar está sendo perdido e onde a demanda pode ser reduzida. Essa abordagem oferece aos gerentes de fábrica opções práticas. Eles podem reparar vazamentos, ajustar a pressão, melhorar a manutenção, substituir um sistema de controle ou selecionar um novo compressor com base em evidências. A melhor decisão nem sempre é a maior máquina ou o modelo mais novo. É a opção que atende à demanda real e mantém o sistema funcionando com menos desperdício de energia.

Muitas vezes ouço a mesma preocupação dos gestores das fábricas: o compressor ainda funciona, mas a conta de energia continua a crescer. Ao mesmo tempo, quedas de pressão, vazamentos de ar, chamadas de serviço e atrasos na produção começam a afetar a produção diária. Uma atualização do compressor pode ajudar, mas substituir o equipamento não é a única resposta. A decisão certa começa com a compreensão de como seu sistema de ar comprimido utiliza energia, onde o ar é perdido e o que sua linha de produção realmente precisa. O ar comprimido pode ser responsável por uma grande parte do consumo de eletricidade de uma instalação. Um sistema que funciona a uma pressão mais elevada do que o necessário, funciona durante períodos de inatividade ou fornece ar através de tubos com fugas pode custar muito mais do que o esperado. Eu recomendo começar com uma revisão do sistema. Verifique os seguintes pontos: - Horas de funcionamento do compressor - Padrões de carga e descarga - Pressão operacional - Demanda de ar durante o pico de produção - Uso de ar durante pausas e paradas - Queda de pressão do secador e do filtro - Condição da tubulação e pontos de conexão - Registros de manutenção - Consumo de eletricidade Esta informação me dá uma visão mais clara do custo atual. Também ajuda a separar um problema de compressor de um problema de distribuição ou produção. Uma auditoria de vazamento costuma ser um ponto prático para começar. Pequenos vazamentos em torno de mangueiras, conexões, válvulas e acoplamentos podem ser fáceis de ignorar porque não interrompem a produção. Eles ainda forçam o compressor a trabalhar mais. Uma fábrica de embalagens encontrou vários vazamentos perto de sua área de enchimento e oficina de manutenção. O compressor funcionou por longos períodos mesmo quando a produção foi reduzida. Depois que os pontos de vazamento foram reparados e o cronograma de inatividade foi ajustado, a planta reduziu a demanda desnecessária de ar sem trocar todas as máquinas existentes. O resultado irá variar de site para site. O reparo de vazamentos funciona melhor quando se torna parte da manutenção regular, em vez de uma tarefa única. A pressão também merece muita atenção. Muitas fábricas ajustam a pressão do compressor para um valor mais alto do que o exigido pelo equipamento porque uma máquina tem um regulador fraco, um tubo estreito ou um filtro bloqueado. Aumentar a pressão do sistema pode parecer resolver o problema, mas pode aumentar o uso de energia em toda a planta. Prefiro rastrear o problema de pressão até sua origem. Uma revisão prática pode incluir: 1. Medir a pressão na sala do compressor. 2. Meça a pressão nas principais linhas de produção. 3. Verifique a pressão no ponto de uso mais distante. 4. Inspecione filtros, secadores, reguladores e tubulações. 5. Compare a pressão medida com o manual do equipamento. 6. Teste se uma configuração mais baixa ainda suporta uma produção estável. Um pequeno ajuste de pressão pode reduzir a necessidade de energia, mas deve ser testado com o pessoal da produção. Ferramentas pneumáticas, sistemas de controle e equipamentos de processo podem responder de maneira diferente quando a pressão muda. O tipo de compressor também afeta o custo operacional. Os compressores de velocidade fixa funcionam bem quando a demanda de ar permanece estável. Eles podem usar mais energia quando a demanda muda frequentemente porque o motor continua a funcionar através de ciclos de carga e descarga. Os compressores de velocidade variável podem ajustar a velocidade do motor conforme a demanda muda. Eles podem ser adequados para instalações com turnos variáveis, produção sazonal ou diversas linhas de produção que não operam ao mesmo tempo. O benefício depende do ciclo de trabalho, das configurações de controle, da qualidade da instalação e das condições de serviço. Uma atualização do compressor deve ser baseada na demanda medida e não apenas na potência nominal da máquina. Uma unidade maior pode criar custos de compra e operacionais mais elevados se a planta não precisar de sua produção total. Também observo o sistema de ar completo: - Compressor - Receptor de ar - Secador - Filtros - Rede de tubulação - Drenos automáticos - Controles de pressão - Equipamento no ponto de uso Um novo compressor conectado a uma rede de tubulação antiga e restrita pode não fornecer o resultado esperado. Uma sala de compressores limpa e com drenagem deficiente ainda pode enviar umidade para a linha. Um filtro de baixo custo com alta queda de pressão pode fazer o compressor trabalhar mais a cada hora. A estratégia de controle também é importante. Quando vários compressores operam juntos, os controles de sequenciamento podem ajudar a combinar a oferta com a demanda. Uma máquina pode cobrir a carga básica enquanto outra suporta a demanda de pico. Isso pode reduzir partidas, paradas e funcionamentos sem carga desnecessários. O plano de controle deve refletir as horas reais de produção. Uma fábrica com dois turnos não precisa das mesmas configurações de ar comprimido durante a noite, fins de semana ou paradas planejadas. Os controles automáticos podem reduzir o desperdício nesses períodos, desde que configurados e verificados por técnicos qualificados. A manutenção apoia todas as decisões de atualização. Filtros sujos, resfriadores bloqueados, correias desgastadas, lubrificação deficiente e altas temperaturas de descarga podem reduzir o desempenho do compressor. Um registo de manutenção pode mostrar se uma unidade está a perder capacidade ao longo do tempo ou a utilizar mais energia para a mesma saída de ar. Os registros úteis incluem: - Datas de serviço - Trocas de filtros - Verificações de óleo ou lubrificante - Temperatura de descarga - Leituras de pressão - Códigos de falha - Horas de funcionamento - Leituras de energia - Custos de reparo Esses registros me ajudam a comparar o custo de manter o compressor atual com o custo de atualizá-lo. O preço de compra é apenas uma parte da decisão. O uso de energia, as necessidades de serviço, as peças sobressalentes, o tempo de inatividade, a instalação e a vida útil esperada também afetam o custo total. Uma comparação simples pode incluir: Custo anual atual de energia + Custo de manutenção e reparo + Perda de produção por tempo de inatividade em comparação com: Custo de novo equipamento + Custo de instalação + Custo de energia anual esperado + Custo de manutenção planejada Os números devem vir dos dados de sua própria planta. As estimativas do fornecedor podem ajudar, mas devem ser verificadas em relação ao horário de funcionamento, às tarifas locais de eletricidade, aos requisitos de pressão e à procura real de ar. Uma atualização também pode oferecer suporte à qualidade da produção. A pressão estável pode ajudar ferramentas pneumáticas, sistemas de enchimento, atuadores e equipamentos de controle a funcionarem de forma mais consistente. Não elimina todos os riscos de produção e não deve substituir a manutenção adequada da máquina. Para uma decisão confiável, sugiro este processo: - Registrar dados atuais de energia e operação. - Inspecione o sistema quanto a vazamentos e perda de pressão. - Meça a demanda de ar em diferentes turnos. - Revise o histórico de manutenção e tempo de inatividade. - Confirme a pressão necessária para cada aplicação. - Compare opções de reparo, controle e substituição. - Verifique o espaço de instalação, ventilação, drenagem e alimentação elétrica. - Defina medidas de desempenho claras após a mudança. Medidas úteis de desempenho incluem quilowatts-hora por hora de operação, tempo de carga do compressor, estabilidade da pressão do sistema, volume de vazamento, custo de serviço e tempo de inatividade não planejado. Uma atualização de compressor deve ter um propósito claro. O objetivo pode ser menor utilização de energia, produção mais estável, capacidade extra, menos interrupções de serviço ou melhor controlo durante mudanças na procura. Um projeto pode se concentrar no reparo e controle de vazamentos. Outro pode precisar de um novo compressor e secador. O caminho correto depende da condição de todo o sistema. Vejo os melhores resultados quando operadores, equipes de manutenção e fornecedores de equipamentos analisam os dados juntos. Os operadores sabem quando os problemas de pressão afetam a produção. As equipes de manutenção sabem onde ocorrem as falhas. Os fornecedores podem sugerir equipamentos, mas a equipe da fábrica deve decidir se a proposta corresponde ao uso diário. Antes de escolher um novo compressor, pergunte-se: - A capacidade proposta corresponde à demanda medida? - O que acontece durante os períodos de baixa demanda? - O sistema pode operar com pressão mais baixa? - Como o secador e os filtros afetarão a queda de pressão? - Que manutenção a unidade necessita? - O equipamento pode passar por manutenção sem longos períodos de inatividade? - Quais dados mostrarão se a atualização está funcionando? Um sistema de compressor melhor não é definido pela máquina maior ou pela pressão mais alta. É um sistema que fornece o ar necessário com menos desperdício, controle estável e necessidades de serviço gerenciáveis. Quando analiso os custos do compressor, concentro-me no quadro operacional completo. Reparar vazamentos. Verifique a pressão. Meça a demanda. Melhore os controles. Compare os números. Em seguida, decida se uma atualização é o passo certo. Essa abordagem pode ajudar uma fábrica a reduzir a utilização de energia evitável, proteger a estabilidade da produção e tomar uma decisão de investimento mais clara, sem depender de promessas inflacionadas.

Um compressor pode manter uma linha de produção funcionando enquanto reduz silenciosamente seu lucro. A máquina pode parecer ocupada, mas parte do seu uso de energia pode ser direcionada a vazamentos de ar, excesso de pressão, longos ciclos de inatividade ou problemas de manutenção. Já vi empresas se concentrarem no preço de compra de um compressor e ignorarem o custo de operação dele todos os dias. Esse custo afeta a produção, as contas de energia, a qualidade do produto e os prazos de entrega. A boa notícia é que muitas causas podem ser encontradas com uma simples revisão do sistema. ## Olhe além do compressor Quando verifico um sistema de ar comprimido, não olho apenas para o compressor. Reviso o caminho completo: - Compressor - Receptor de ar - Secadores e filtros - Tubulação - Válvulas - Mangueiras - Equipamento de uso final - Configurações de controle - Registros de manutenção Um compressor pode estar funcionando corretamente enquanto outra parte do sistema desperdiça ar. Um pequeno vazamento perto de uma conexão pode não parecer sério, mas vários vazamentos em uma fábrica podem manter o compressor funcionando quando nenhum trabalho de produção estiver sendo realizado. Certa vez, analisei um caso envolvendo uma pequena fábrica de embalagens. O operador acreditava que o compressor era muito pequeno porque funcionava por longos períodos. Uma inspeção na tubulação mostrou vários vazamentos nas conexões perto das máquinas de embalagem. Depois que os vazamentos foram reparados, o compressor teve menos ciclos de funcionamento desnecessários. A questão não era apenas o tamanho da máquina. A rede aérea era parte do problema. ## Verifique se há vazamentos de ar Vazamentos de ar são uma das fontes mais comuns de desperdício de capacidade do compressor. Vazamentos geralmente aparecem em torno de: - Juntas de tubos - Acopladores rápidos - Mangueiras flexíveis - Válvulas de drenagem - Carcaças de filtros - Reguladores de pressão - Vedações antigas - Ramais não utilizados Alguns vazamentos podem ser ouvidos durante horas tranquilas. Pequenos vazamentos podem precisar de um detector de vazamento ultrassônico porque são difíceis de ouvir em uma planta movimentada. Recomendo criar um registro de vazamento com quatro detalhes: 1. Local do vazamento 2. Tamanho estimado 3. Data do reparo 4. Resultado do acompanhamento Um reparo tem mais valor quando a equipe verifica o mesmo ponto posteriormente. Novos vazamentos podem aparecer após vibração, mudanças de pressão ou manutenção de rotina. A verificação de vazamentos também deve incluir equipamentos que não estejam sendo utilizados. Uma linha de purga aberta ou uma mangueira danificada pode consumir ar mesmo quando a máquina relacionada estiver ociosa. ## Revise a configuração de pressão Pressão mais alta nem sempre significa melhor desempenho. Quando a pressão é ajustada acima do nível exigido pelo equipamento, o compressor pode consumir mais energia enquanto o resultado da produção permanece o mesmo. O excesso de pressão também pode causar mais pressão nas mangueiras, conexões e ferramentas pneumáticas. Pergunto a cada departamento: - Qual a pressão que o equipamento necessita? - O equipamento recebe essa pressão no ponto de uso? - A configuração da pressão é baseada nas necessidades atuais ou em um hábito antigo? - A queda de pressão provém de filtros bloqueados ou tubos estreitos? Uma leitura de baixa pressão na máquina nem sempre significa que o compressor deva trabalhar mais. A causa pode ser um filtro sujo, um tubo subdimensionado, muitas curvas ou um regulador danificado. A pressão deve ser verificada no compressor e no ponto de uso. A diferença entre essas leituras pode mostrar onde o sistema perde desempenho. ## Observe a operação ociosa e sem carga Um compressor pode consumir energia enquanto produz pouco ou nenhum ar útil. Isto pode acontecer quando: - A produção pára mas o compressor continua a funcionar - O sistema de controlo utiliza um ciclo de descarga longo - Vários compressores funcionam sem controlo coordenado - A máquina é muito maior do que a procura atual - Um horário de turno muda mas as definições permanecem as mesmas Reviso os padrões de funcionamento ao longo do dia de trabalho. Uma linha de produção pode precisar de alto fluxo de ar durante parte de um turno e muito pouco ar durante a limpeza, trocas ou pausas. Um cronograma operacional simples pode reduzir a execução desnecessária. A abordagem correta depende do tipo de compressor, tamanho do receptor, método de controle e processo da planta. Desligar o equipamento sem verificar esses fatores pode criar problemas de pressão ou partidas frequentes. ## Combine o tamanho do compressor com a demanda real Um compressor grande pode parecer mais seguro porque oferece capacidade disponível. O sobredimensionamento pode criar o seu próprio custo. Quando a demanda é baixa, uma máquina grande pode circular com mais frequência, descarregar por longos períodos ou operar fora de sua faixa mais adequada. Um compressor menor também pode causar problemas se funcionar perto da capacidade total por longos períodos. Comparo a produção da máquina com a demanda medida, em vez de confiar apenas na estimativa original do projeto. A produção geralmente muda após a instalação de um sistema. Novos equipamentos podem ser adicionados, equipamentos antigos podem ser removidos e o horário de trabalho pode mudar. Um perfil de demanda pode mostrar: - Pico de uso de ar - Uso médio de ar - Demanda noturna ou de fim de semana - Picos repentinos de ar - Períodos de inatividade - Mudanças de pressão durante a produção Essas informações ajudam a empresa a decidir se o problema exige reparos, alterações de controle, capacidade de armazenamento ou um arranjo diferente do compressor. ## Manter filtros, secadores e drenos O equipamento de tratamento de ar protege o processo, mas componentes negligenciados podem restringir o fluxo. Um filtro bloqueado pode criar uma queda de pressão. Um secador mal conservado pode afetar a qualidade do ar. Um dreno que não consegue remover a umidade pode enviar água para a rede de tubulação ou para o equipamento de produção. Mantenho registros de manutenção para: - Substituição do filtro - Troca de óleo e separador - Manutenção do secador - Inspeção do dreno - Verificações da correia ou acoplamento - Leituras de temperatura - Ruído ou vibração incomum A manutenção deve seguir o manual da máquina e as condições de operação. Um compressor em uma área empoeirada pode precisar de um padrão de serviço diferente daquele instalado em uma sala limpa e com temperatura controlada. Bons registros também ajudam a identificar mudanças graduais. Um pequeno aumento na temperatura operacional ou um ciclo de carregamento mais longo pode revelar um problema antes de afetar a produção. ## Meça o custo, não apenas a pressão. As leituras de pressão contam parte da história. Eles não mostram o efeito financeiro total. Eu acompanho vários números úteis: - Horas de funcionamento - Horas carregadas - Horas sem carga - Consumo de energia - Pressão de saída - Demanda de ar - Custos de serviço - Tempo de inatividade de produção - Rejeições ligadas à qualidade ou pressão do ar Uma análise básica de energia pode mostrar se o compressor está usando energia durante períodos de não produção. Um medidor conectado ao circuito do compressor pode fornecer dados mais úteis do que uma estimativa baseada nas informações da placa de identificação. O impacto nos negócios pode aparecer em vários lugares. Um compressor que luta para manter a pressão pode desacelerar as ferramentas, interromper a embalagem, aumentar os produtos rejeitados ou prolongar o trabalho de limpeza. A receita perdida pode não constar na fatura do compressor, mas ainda assim afeta a operação. ## Crie um plano de revisão prático Eu uso uma sequência de revisão simples: 1. Registre o modelo do compressor, a produção, a pressão e as horas de funcionamento. 2. Verifique a pressão no compressor e nas principais máquinas. 3. Inspecione mangueiras, juntas, válvulas e linhas não utilizadas. 4. Revise a operação ociosa durante intervalos e períodos de não produção. 5. Verifique filtros, secadores, drenos e ventilação. 6. Meça o uso de energia sempre que possível. 7. Repare falhas evidentes antes de considerar um novo equipamento. 8. Compare os resultados após as alterações. Esta ordem ajuda a separar um problema do sistema de um problema da máquina. Substituir um compressor antes de verificar vazamentos e perda de pressão pode deixar os mesmos resíduos no lugar. ## Torne a revisão parte do trabalho normal Uma inspeção única pode encontrar falhas existentes. Uma rotina simples ajuda a evitar que o mesmo problema volte. Sugiro atribuir responsabilidade pelas verificações de vazamentos, registros de manutenção e revisões de pressão. Os operadores devem ter uma maneira clara de relatar ruídos incomuns, ferramentas lentas, ar úmido ou alterações de pressão. O objetivo não é fazer o compressor funcionar com mais força. O objetivo é fazer com que cada unidade de ar comprimido suporte uma produção útil. Se o seu compressor funcionar por muitas horas, ligar com muita frequência ou tiver dificuldade para manter a pressão, verifique todo o sistema de ar antes de aprovar uma substituição. Vazamentos, configurações de pressão, operação ociosa, manutenção inadequada e mudanças na demanda de produção podem estar reduzindo a receita em conjunto. Uma revisão ponderada pode mostrar para onde está indo o dinheiro e qual reparo merece atenção. Para qualquer dúvida sobre o conteúdo deste artigo, entre em contato com Guo: joanna@greenair-x.com/WhatsApp +8615659205772.

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